壓鑄廠的材料使用和狀態管理

（1）、鋁錠：在每月月底集中溶解，將廢料和殘渣溶解在鋁錠中，然后建議將未接收的產品匯總到期末鋁的重量中，從期初鋁的重量中減去期末鋁的重量， 獲得當月鋁錠的總使用量（匯總期初會計工廠各環的鋁，注意避免泄漏）。  每個產品的單價* 從每個收貨產品的數量計算產品當月的實際使用量。  減去兩個數字是當月的鋁損失，通常鋁的磨損率在3%至5%之間，如果數字有差異，則應檢查生產過程中是否有燒壞或流失。

（2）、燃料（或電力）消耗：一噸煤能熔化多少公斤鋁，融化的鋁液能生產多少種產品，實際生產多少次？ 中間價是燃料的過量消耗。  對于與此類成本直接相關的數據，許多公司沒有進行統計分析，因此無法知道燃油是否被浪費。  建議將每個批次的燃油作為單個計算周期計算，計算在此周期內壓鑄的所有標準的機械量*，即每噸燃油熔融鋁的有效使用量（此數據不準確，但可以作為參考）， 計算每日最高值和最低值，并一起分析其中的浪費環。

（3）、脫模劑、沖床顆粒（或油）、沖床、噴霧、鉆頭、夾具等低耗材的使用：根據公司機器、模具、材料等綜合情況，參照科學數據計算標準用量，每月一次審查， 計算其使用正常狀態。

（4）、生產數量：根據標準參數評估各種標準的生產能力，建立每日報告制度，比較生產數量和生產能力，分析生產環段中存在的無效工作量和其他浪費環。

（5）、生產質量：創建"生產質量跟蹤管理表"，從生產第一部分到最后一個環，逐個登記每個環節產生的廢品，每周進行一次統計分析，計算產量， 將每個環環中發生的家庭登記冊反饋給每個主管，從員工中扣除，以不合理地分析和解決除成品以外的額外成本的廢物量。  詳細上述內容，生產環的數量，質量，材料消耗等可以澄清，一目了然地澄清是否存在問題，進行分析改進，實現精細管理的目的。